امروزه سازمان‌های نوین به دنبال کاهش میزان موجودی کالا و نگهداری آن هستند تا از هزینه‌های نگهداری و انبارداری دوری کنند. اما عملا این امکان وجود دارد که ما نتوانیم این کاررا انجام دهیم و بهرحال موجودی و انبار و هزینه‌های نگهداری را همچنان داشته باشیم. بنابراین باید بتوانیم موجودی‌ها را به نحوی مدیریت کنیم تا هم هزینه‌های نگهداری آنها حداقل شود و هم هزینه‌هایی که بابت کمبود باید بپردازیم. یعنی به موقع و به اندازه سفارش دادن. پس باید مدیریت بهینه موجودی داشته باشیم.
منظور از موجودی = موجودی مواد اولیه و قطعات، کالاهای نیمه‌ساخته، ماشین آلات، ابزار آلات تولیدی، لوازم تعمیرات آنها و کالای ساخته شده است.
بر این اساس، علم مدیریت اقدام به تدوین سیستم هایی تحت عنوان مدیریت کنترل موجودی نموده که در زیر به این موارد می پردازیم:
می توان گفت یک سیستم کیفی و حدودی است. این سیستم بر این مبنی استوار است که معمولاً در انبار موجودی‌هایی داریم که بخش عمده ارزش موجودی را به خودشان اختصاص میدهند و موجودی‌هایی هم داریم که ارزش کمتری دارند و مسلما سیاست کنترلی ما برای هر کدام باید متفاوت باشد. بررسی‌های مدیریت نشان داده که :
– حدودا 20% حجم اقلام موجودی در انبار، حدود 70%-80% ارزش کل موجودی‌ها را تشکیل میدهند. این دسته کالاها را کالای A می‌نامند. بطور معمول مدیریت و نگهداری این دسته از کالاها، هزینه زا، زمانبر و شامل محدودیت های مختلفی می باشد.
– دسته دوم کالاهایی هستند که حدود 30% موجودی انبار را گرفته اند، اما فقط 15% ارزش کل موجودی‌ها را دارند. این دسته را B می‌نامند.
– دسته سوم هم 50%-60% حجم انبار را اشغال کرده و 5% -10% ارزش کل را دارند که دسته C نامگذاری میشوند.
با توجه به موارد بالا، می توان گفت: تقسیم‌بندی بصورت مهم، متوسط و غیر مهم است.
بر طبق این سیستم، باید اولویت اول ما برای مدیریت و کنترل موجودی، دسته اول یا همان A باشد و بیشتر انرژی و زمان در مدیریت موجودی آنها صرف شود زیرا کمبود یا نگهداری آنها برای سازمان هزینه زاست. و به همین ترتیب اولیت بعدی به دسته B و بعد دسته C خواهد رسید.
یعنی باید تا حداکثر توان، موجودی دسته A را کاهش داده و بموقع سفارش گذاری تامین آن انجام گردد و به موقع نیز مصرف گردد.
این سیستمی است که تقریباً کنترل موجودی را به اسم آن می‌شناسند و روش اصلی و دقیق کنترل موجودی است.
در این سیستم سعی بر این است که میزان سفارش در هر مرتبه به اندازه‌ای باشد که هزینه‌های سفارش‌دهی، هزینه‌های نگهداری و هزینه‌های کمبود حداقل شود. و بر اساس یک فرمول کلی هم کار می‌کند.
امّا قبل از آن، باید بدانیم که در مبحث کنترل موجودی چه نوع هزینه‌هایی وجود دارد:
– هزینه سفارش‌دهی (تهیه و ارسال فرم‌های درخواست خرید، هزینه حمل کالا، عوارض گمرکی و کل هزینه‌هایی که برای سفارش و دریافت کالا مصرف -می‌شود)
– هزینه نگهداری (هزینه انبار، کنترل، جابجا کردن کالا در انبار، استهلاک کالا، مفقود شدن کالا، از مد افتادن کالا، بیمه انبار، و هزینه انباشت سرمایه یعنی هزینه فرصت از دست رفته)
– هزینه کمبود (هزینه نارضایتی یا از دست دادن مشتری، عدم تحقق سود، از دست دادن اعتبار
در این حالت فواصل معین و ثابتی را برای سفارش تعیین می‌کنند. خصوصیت اصلی این روش کاهش هزینه سفارشات است. البته در خصوص هزینه‌های نگهداری و کمبود باید با بقیه سیستم‌ها مقایسه شود تا بتوانیم انتخابش کنیم. این روش فرمول جداگانه‌ای دارد.
این حالت مربوط به زمانی است که خرید کلی مشتریان، تخفیف‌هایی برای آنها به ارمغان بیآورد. این حالت روشهای خاص خودش را دارد که بیشتر متمرکز بر منفعت سازمان در گرفتن تخفیف در زمان خرید است.
این متد مشابه با متد EOQ است ولی دریافت کالا یکجا نیست و بصورت تدریجی میباشد که فرمول آن کمی تغییر می‌کند. معمولا این مدل در حالتی استفاده می‌شود که قطعات سفارش داده شده داخل کارخانه تولید شده و بصورت تدریجی تحویل واحدهای مورد نیاز شوند.
مشاوره در زمینه های : طراحی کارخانه ، هزینه یابی طرح ، ایجاد طرح و جانمایی ، راه اندازی سیستم های تولیدی و فرایند ها
مشاوره های تخصصی در زمینه های :
1- برنامه ریزی تولید با توجه به نوع صنعت و بکار گیری از سیستم های نرم افزاری حل مسائل درصنایع
2- مشاوره تخصصی در زمینه پیاده سازی و راه اندازی سیستم های انبار (جانمایی ، کدگذاری مواد اولیه و نیم ساخته و نهایی )
3- مشاوره تخصصی در خصوص سیستم های کیفیت (کلیه فرایندهای مواد اولیه ، حین تولید و نهایی) و کالیبراسیون ابزار و مشاوره سیستم های مدیریت کیفیت
4- ساخت و آموزش نرم افزار های : 1-4 – برنامه ریزی تولید 2-4- کنترل موجودی 3-4- کیفیت : (ثبت ضایعات روزانه ، گزارش گیری ، شکایات مشتری ، پیگیری عدم انطباق ها)
جهت برقراری ارتباط با کارشناسان ما اینجا کلیک نمایید.